打造国内一流金属3D打印全产业链基地

　　8台新型金属3D打印设备安装调试完毕，正式投入生产；新建3D打印车间开始内部装修，将新增20台金属3D打印设备……近日，位于平山县的敬业集团旗下河北敬业增材制造科技有限公司传来一系列好消息，这正是敬业集团3D打印百台级工厂项目全速推进的生动实践。该项目总投资4.6亿元，致力于打造国内一流金属3D打印全产业链基地，助推公司的工业级3D打印数字增材制造及相关产品提档升级，实现更多特色精品走向国内外高端市场。

　　增材制造是敬业集团加快转型升级的重要高科技项目。近年来，河北敬业增材制造科技有限公司打造了多条智能制造生产线D打印、激光熔覆、注射成型四大板块。其中，3D打印尤为引人瞩目。

　　精密模具、金属散热扇叶、骨骼构件……走进河北敬业增材制造科技有限公司产品展厅，一系列外观精美、结构复杂、形状各异的金属3D打印产品样品让人惊叹。

　　“传统的零件加工基本都是减材过程，而金属3D打印是增材过程，用金属粉末根据设计图一层层叠加打印，一体成型。既节省原材料成本，又能缩短工期，还能实现轻量化、不规则产品的完美打印。”河北敬业增材制造科技有限公司3D打印项目总经理赵景飞说。

　　3D打印车间内，一台台3D打印设备正在紧张作业。透过观察窗可以看到，一个耀眼的“光点”飞快地在金属粉末上跳跃游走，一层一层进行着打印。一旁的电脑上显示着机器的工作信息：一共1760层，已经打印1085层，剩余时间13个小时。

　　“我们通过电脑将产品的数字模型输入3D打印设备，分层打印，最终就会形成成品。”赵景飞拿着一件精巧的汽车零部件说，目前公司的3D打印产品尺寸小到几毫米、大到1米多，一般是定制化、个性化、小批量生产，但产品的附加值非常高。“目前已有18台金属3D打印设备投产，主要服务于航空航天、工业模具、汽车制造、电子工业、能源动力等领域。”赵景飞说。

　　金属粉末，是增材制造的原材料。经过自主研发，河北敬业增材制造科技有限公司目前已能生产上百种不同的金属粉末，可生产铁基合金、镍基合金、钴基合金、不锈钢等多种材料的打印产品，在业界打出了响亮名号。

　　随着敬业集团3D打印百台级工厂项目加速推进，其增材制造及相关产品将持续“扩军”，进一步丰富产品结构，提升市场竞争力。

　　“项目于今年2月正式启动，一期规划38台设备，18台已投产，剩下的20台预计6月底投产。明年底前，二期将再增加62台，总计达到100台。”河北敬业增材制造科技有限公司副总经理崔栋梁介绍，3D打印百台级工厂将全力打造集研发、生产加工、后处理、销售为一体的全链条综合项目，构建完整的金属3D打印产业生态链。

　　与其他传统钢铁企业一样，敬业集团也面临转型升级的艰巨任务。他们认为，只有加速转型升级，才能获得新的生机与活力。

　　上马增材制造项目，发展金属3D打印，做优做强新材料，竞逐市场新赛道，成为敬业集团转型升级的重要路径之一。

　　增材制造作为战略性新兴产业，已成为新一轮科技和产业变革的重要驱动力，也是获取竞争新优势的重要领域。解放思想，奋发进取，敬业集团自主研发生产用于增材制造的原材料金属粉末，建设3D打印百台级工厂。在敬业集团，增材制造实现了“全流程”，在业界打出了响亮名号，走出了一条创新发展、跨越发展的新路子。

　　如今，敬业集团增材制造及相关产品不断“开花结果”，产业链条进一步延伸，产业生态更加完善。期待我省能有更多企业勇于迎接新挑战，抢抓新机遇，带动传统产业加速转型升级，为加快建设经济强省、美丽河北作出新贡献。