3D打印为先进制造加持

　　华曙高科深耕金属3D打印及高分子3D打印领域，拥有发明专利100余项，成为“中国智造”在海外市场的闪亮名片

　　产业兴，省会强。近年来，长沙推动产业“链式”发展的模式成为推动工业高质量发展的亮丽名片。长沙市第十四次党代会提出要打造一批具有生态主导力的“链主”企业，通过聚集高端生产要素，构建产业链核心节点，持续带动链上中小企业不断转型升级、创新发展。为落实“强省会”战略，讲好长沙产业发展的精彩故事，即日起，本报推出“‘链主’奋斗记”系列报道。

　　湖南华曙高科技股份有限公司成立于2009年，是开源金属与高分子增材制造设备、材料及系统方案的领导者。公司坚持完全自主研发，以技术创新确保产品的竞争力和高性价比;以设备、材料、软件、应用的全方位深度开源，致力于打造增材制造全产业链的用户服务能力，打通增材制造的上中下游，为用户提供多样化、全方位的增材制造解决方案。

　　早晨7时20分，尽管距离上班还有70分钟，华曙高科创始人、董事长许小曙便已站在了公司车间的3D打印机旁。透过视窗，他看到，随着设备内的两束激光飞速跳动，激光所经之处，一块巴掌大小的配件正逐渐成型。

　　自2009年公司成立以来，若非有特殊安排，许小曙每天都会提早来到公司的生产一线，记录下设备运行情况，而后召集科研团队召开研发会议。“能与世界级的科学家共事，我的工作时刻充满了。”华曙高科金属产品事业部经理曾巍说。

　　作为一家深耕金属3D打印和高分子3D打印近13年的高新技术企业，为了使公司产品达到国际一流水平，华曙高科投入了巨大的研发成本，企业研发团队占公司总人数的近50%。

　　在研发方面的高投入，带来的是创新成果的勃发，累计申请专利超400项，授权专利超200项，软著登记30项，拥有增材制造装备、材料、工艺技术等方面发明专利100余项，自主知识产权处于行业领先地位。

　　今年的北京冬奥会上，华曙高科制作的雪车项目头盔内衬帮助中国奥运健儿屡获佳绩。在公司的展厅，记者见到了这款头盔内衬，只见内衬通体采用镂空设计制成，纵横交错的高分子材料组成无数个稳固的三角形，手感柔软且坚固。

　　“头盔内衬采用高分子材料配合3D打印技术制成，不仅完成性更好，而且重量减轻了500克，只需7.5小时便可同步打印两顶头盔内衬。”曾巍说。

　　日前，我国航天民营企业星河动力公司50吨级液氧/煤油发动机首次全系试车取得成功，标志着我国民营商业航天领域最大推力的液氧/煤油发动机进入工程研制阶段。而这款发动机的涡轮泵和液氧煤油主阀壳体等多款零件，均是华曙高科金属3D打印解决方案的产物。

　　“使用3D打印方案可极大缩短制作时间。”曾巍表示，大推力液体火箭发动机推力室通常采用再生冷却的方式进行燃烧室热防护工作，其制造工艺过程极其细致和复杂，通常长达数月之久。而在3D打印技术的加持下，仅需要3至4天便可完成制作，缩短80%的制造周期，大大降低了生产成本。

　　作为全球“开源”3D打印技术的首创者，华曙高科涉足了航空航天、医疗、汽车、模具等多个领域，但华曙高科在2009年至2011年并没有推出任何产品。许小曙表示，那是因为企业将目光投向了更为广阔的海外市场，只有通过详细的市场调研，才能打开国际市场的大门。

　　2009年至2011年，华曙高科耗费两年时间和上百万元的资金，对海外市场进行了全面调研。2012年10月，华曙高科推出国内首台自主研发的选择性激光烧结设备FS401，并远销美国。业内人士评价，这一新设备不但打破了欧美国家的技术垄断，更是实现了这一全球技术由“中国制造”向“中国创造”的历史性转变。截至目前，华曙高科在全球的3D打印设备装机量已超过650台，成为“中国智造”在海外市场的一张闪亮名片。

　　“随着3D打印技术的日趋成熟，使用门槛逐步降低，应用场景得到进一步丰富。”许小曙表示，未来，华曙高科将持续深耕金属3D打印及高分子3D打印领域，为更多的企业提供“先进制造模式”，为行业补给更多“产业基础粮食”。

　　一切源于创新，始终依托创新。未来华曙高科将继续紧跟国家战略和时代步伐，坚定自主创新和产业化战略，不断突破增材制造核心技术，以民族品牌的自信、优质的服务，深耕全球市场，不断推动3D打印产业化发展。——许小曙